Устройство пылеудержания
✔ Содержание:
Решив бороться с пылью в мастерской, я довольно быстро понял, что полумерами здесь не обойтись. Понадобилась радикальная доработка почти всех инструментов, в результате которой они стали не только «экологически чистыми», но и более удобными.
Сегодня речь пойдет об усовершенствовании ленточной шлифовальной машинки (ЛШМ). И о других устройствах для пылеудаления тоже.
ЛШМ используют в работе, когда с поверхности материала надо снять значительный его слой. Замечу, что при изготовлении деревянной мебели такое применение не всегда оправдано. Если этим инструментом попытаться отшлифовать пласты детали, ширина которой превышает ширину ленты (например, полку с размерами 800x600 мм), то на её поверхности останется много борозд, устранять которые придётся очень долго. Поэтому я использую ЛШМ в основном для шлифовки поверхностей, ширина которых меньше ширины ленты (например, торцов деталей). Здесь машинка очень эффективна.
Обычно торцы шлифуют, закрепив деталь на столе и удерживая машинку в руках. При этом в атмосферу улетает не только древесная, но и угольная пыль от щеток. А это уже совсем плохо. Ведь всем этим приходится дышать. Поскольку такая ситуация меня не устраивала, ЛШМ я решил тоже дорабатывать.
Сначала я отпилил от столярного щита из бука основание для нового инструмента. На нижней пластины этой детали отфрезеровал продольные канавки, чтобы снизить коробление и уменьшить площадь трения. Машинку прикрепил к основанию саморезами, заменив штатный крепёж, с помощью которого был собран инструмент, более длинным (с учётом толщины основания). Чтобы добиться перпендикулярности ленты и поверхности стола по всей длине ленты, использовал регулировочные шайбы и пластинки под корпусом инструмента. Из обрезков мебельного щита я собрал (на конфирматах) короб для инструмента. Теперь нужно было решить, как забирать из этого «ящика» пыль.
Щели, через которые из инструмента выбрасывается горячий воздух с угольной пылью, расположены сверху. Для отбора этого воздуха прямо над щелями я установил сливную сантехническую воронку, удалив предварительно из неё «крестик». Крышку короба сделал съёмной, поскольку инструмент надо обслуживать, да и ленту менять.
Замечу, что ЛШМ оборудованы штатным встроенным пылеотсосом в виде расположенного снизу рабочего колеса. Со своей задачей это устройство справляется неплохо, за исключением тех твёрдых частичек, которые оказываются в верхней части ленты. Именно эту пыль целесообразно удалять через воронку основным потоком (вместе с охлаждающим воздухом)
К воронке я прикрепил отрезок трубы с отводом для подключения сливного шланга от стиральной машины. Кусок этого шланга с резиновой муфтой я надел на патрубок встроенного пыле-отсоса. В результате получил эжекторный насос, к которому и подсоединил шланг пылесоса. Это решение я уже опробовал на других инструментах — оно отлично себя зарекомендовало.
Однако чтобы пользоваться «ящиком», поверхность обрабатываемых деталей должна быть на уровне шлифовальной ленты. Эту задачу мне удалось легко решить с помощью реечных решёток, похожих на банные. Детали креплю к ним струбцинами. Обрабатываемая плоскость при этом оказывается перпендикулярна столу и параллельна ленте. Когда деталь закреплена, остаётся включить ЛШМ и пылесос, затем подвигать «ящик» туда — сюда и поверхность готова. По фаскам же можно пройтись и вручную поролоновой шлифовальной губкой — не всё же делать электроинструментом!
Особенно незаменима ЛШМ, когда надо шлифовать торцы с поперечными волокнами и закругления. Некоторые мастеровые советуют такие поверхности «проходить» фрезером по шаблону, используя копировальные втулки. Но ведь после фрезера придётся шлифовать, а значит снимать слой материала (что, возможно, уже и делать-то нельзя, если припуск — недостаточный). Поэтому я обычно отпиливаю деталь лобзиком, а припуск снимаю установленной на столе ЛШМ. Быстро и без пыли!
Доработанный шлифовальный инструмент можно вполне подключить к техническому пылесосу. Только есть ли в этом смысл? Ведь действие вышеупомянутого воздухоочистительного устройства основано на использовании принципа циклона. Загрязнённый воздух поступает по касательной, далее опилки падают вниз, а воздух выбрасывается вверх через бумажный гофрированный фильтр.
Такой способ очистки воздуха актуален для инструментов — производителей опилок, таких как фрезер, рубанок, пила. А если мы имеем дело не с крупной стружкой, а с относительно мелкой пылью? Очевидно, что её частицы легко проскочат через нейлоновый фильтр и быстро забьют бумажный фильтрующий элемент. Конечно, его можно чистить, но делать это придётся часто. Замена же элемента обойдётся недёшево.
Бытовые пылесосы также не устраивали меня по многим параметрам — не герметичные, шумные, без выходного патрубка.
В общем, нужно делать специальный пылесос. Но из чего? Конечно же, из дерева! Как и короб для ЛШМ, о котором я уже рассказал выше.
Детали корпуса пылесоса я изготовил из мебельного щита, а центрирующие элементы для круглых в сечении узлов (агрегата и фильтра) — из фанеры. Корпус собрал на конфирматах как обычную тумбочку. Замечу попутно, что агрегат можно использовать от любого пылесоса (приобрести в виде запчасти). Воздушный фильтр использовал автомобильный (для двигателя «Газели»). Он, кстати, в 10 раз дешевле, чем запасной для технического пылесоса, да и продаётся повсеместно.
Для крепления фильтра я изготовил кронштейн из полосы оцинковки мебельного болта и «барашка». Таким образом, фильтр плотно прижат к поверхности перегородки, а агрегат зафиксирован в другом отсеке короба резиновыми кольцами, которые гасят вибрацию. Все стыки деталей короба я промазал силиконом, а фланец съёмной части оклеил резиной. Половинки короба скрепил защёлками.
В съёмной части устройства я расположил пылесборный бумажный мешок. Для его крепления использовал полоски фанеры, которые прижимаются к днищу съёмной половинки короба резьбовыми мебельными ножками, ввёрнутыми в футорки. Входной и выходной патрубки моего пылеулавливающего устройства — сантехнические. Напряжение при включении тумблера поступает одновременно на смонтированную на корпусе розетку и на двигатель пылесоса. Таким образом я обеспечиваю совместное включение рабочего инструмента и пылесоса.
Новый пылесос получился всесезонным. Летом выходной патрубок я соединяю с выпускной магистралью. В результате воздух выбрасывается на улицу, что повышает воздухообмен в помещении. Зимой же воздух от двигателя поступает на дополнительную очистку в деревянный канал, оканчивающийся НЕРА-фильтром. Воздух этот очень тёплый — чем не воздушное отопление?
Первые испытания моего деревянного пылесоса показали, что у него низкий уровень шума, а самое главное — очень хорошая тяга. И это не удивительно, ведь аэродинамическое сопротивление потоку воздуха в устройстве мало. На входе, в кожухе инструмента, расположена открытая воронка, автомобильный воздушный фильтр имеет большую площадь, а после двигателя воздух выбрасывается по короткому трубопроводу на улицу.
Всё это привело к тому, что бумажные пылесборные мешки стали рваться герметичные и надёжно закреплённые, они не выдерживали такой мощный поток). Избежать подобных неприятностей, видимо, “можно, если применять более дорогие и качественные мешки. Ещё один вариант — увеличить размеры отстегивающейся части короба, чтобы использовать более крупный мешок.
Несмотря на эти, не до конца решённые, вопросы могу со всей ответственностью заявить, что при совместном использовании двух деревянных «ящиков» — доработанной ЛШМ и самодельного пылесоса, работа с древесиной доставляет истинное удовольствие.
По материалам журнала "ДОМ"
Дата размещения: 10-02-2012, 02:55
Сегодня речь пойдет об усовершенствовании ленточной шлифовальной машинки (ЛШМ). И о других устройствах для пылеудаления тоже.
ЛШМ используют в работе, когда с поверхности материала надо снять значительный его слой. Замечу, что при изготовлении деревянной мебели такое применение не всегда оправдано. Если этим инструментом попытаться отшлифовать пласты детали, ширина которой превышает ширину ленты (например, полку с размерами 800x600 мм), то на её поверхности останется много борозд, устранять которые придётся очень долго. Поэтому я использую ЛШМ в основном для шлифовки поверхностей, ширина которых меньше ширины ленты (например, торцов деталей). Здесь машинка очень эффективна.
Обычно торцы шлифуют, закрепив деталь на столе и удерживая машинку в руках. При этом в атмосферу улетает не только древесная, но и угольная пыль от щеток. А это уже совсем плохо. Ведь всем этим приходится дышать. Поскольку такая ситуация меня не устраивала, ЛШМ я решил тоже дорабатывать.
Сначала я отпилил от столярного щита из бука основание для нового инструмента. На нижней пластины этой детали отфрезеровал продольные канавки, чтобы снизить коробление и уменьшить площадь трения. Машинку прикрепил к основанию саморезами, заменив штатный крепёж, с помощью которого был собран инструмент, более длинным (с учётом толщины основания). Чтобы добиться перпендикулярности ленты и поверхности стола по всей длине ленты, использовал регулировочные шайбы и пластинки под корпусом инструмента. Из обрезков мебельного щита я собрал (на конфирматах) короб для инструмента. Теперь нужно было решить, как забирать из этого «ящика» пыль.
Щели, через которые из инструмента выбрасывается горячий воздух с угольной пылью, расположены сверху. Для отбора этого воздуха прямо над щелями я установил сливную сантехническую воронку, удалив предварительно из неё «крестик». Крышку короба сделал съёмной, поскольку инструмент надо обслуживать, да и ленту менять.
Замечу, что ЛШМ оборудованы штатным встроенным пылеотсосом в виде расположенного снизу рабочего колеса. Со своей задачей это устройство справляется неплохо, за исключением тех твёрдых частичек, которые оказываются в верхней части ленты. Именно эту пыль целесообразно удалять через воронку основным потоком (вместе с охлаждающим воздухом)
К воронке я прикрепил отрезок трубы с отводом для подключения сливного шланга от стиральной машины. Кусок этого шланга с резиновой муфтой я надел на патрубок встроенного пыле-отсоса. В результате получил эжекторный насос, к которому и подсоединил шланг пылесоса. Это решение я уже опробовал на других инструментах — оно отлично себя зарекомендовало.
Однако чтобы пользоваться «ящиком», поверхность обрабатываемых деталей должна быть на уровне шлифовальной ленты. Эту задачу мне удалось легко решить с помощью реечных решёток, похожих на банные. Детали креплю к ним струбцинами. Обрабатываемая плоскость при этом оказывается перпендикулярна столу и параллельна ленте. Когда деталь закреплена, остаётся включить ЛШМ и пылесос, затем подвигать «ящик» туда — сюда и поверхность готова. По фаскам же можно пройтись и вручную поролоновой шлифовальной губкой — не всё же делать электроинструментом!
Особенно незаменима ЛШМ, когда надо шлифовать торцы с поперечными волокнами и закругления. Некоторые мастеровые советуют такие поверхности «проходить» фрезером по шаблону, используя копировальные втулки. Но ведь после фрезера придётся шлифовать, а значит снимать слой материала (что, возможно, уже и делать-то нельзя, если припуск — недостаточный). Поэтому я обычно отпиливаю деталь лобзиком, а припуск снимаю установленной на столе ЛШМ. Быстро и без пыли!
Доработанный шлифовальный инструмент можно вполне подключить к техническому пылесосу. Только есть ли в этом смысл? Ведь действие вышеупомянутого воздухоочистительного устройства основано на использовании принципа циклона. Загрязнённый воздух поступает по касательной, далее опилки падают вниз, а воздух выбрасывается вверх через бумажный гофрированный фильтр.
Такой способ очистки воздуха актуален для инструментов — производителей опилок, таких как фрезер, рубанок, пила. А если мы имеем дело не с крупной стружкой, а с относительно мелкой пылью? Очевидно, что её частицы легко проскочат через нейлоновый фильтр и быстро забьют бумажный фильтрующий элемент. Конечно, его можно чистить, но делать это придётся часто. Замена же элемента обойдётся недёшево.
Бытовые пылесосы также не устраивали меня по многим параметрам — не герметичные, шумные, без выходного патрубка.
В общем, нужно делать специальный пылесос. Но из чего? Конечно же, из дерева! Как и короб для ЛШМ, о котором я уже рассказал выше.
Детали корпуса пылесоса я изготовил из мебельного щита, а центрирующие элементы для круглых в сечении узлов (агрегата и фильтра) — из фанеры. Корпус собрал на конфирматах как обычную тумбочку. Замечу попутно, что агрегат можно использовать от любого пылесоса (приобрести в виде запчасти). Воздушный фильтр использовал автомобильный (для двигателя «Газели»). Он, кстати, в 10 раз дешевле, чем запасной для технического пылесоса, да и продаётся повсеместно.
Для крепления фильтра я изготовил кронштейн из полосы оцинковки мебельного болта и «барашка». Таким образом, фильтр плотно прижат к поверхности перегородки, а агрегат зафиксирован в другом отсеке короба резиновыми кольцами, которые гасят вибрацию. Все стыки деталей короба я промазал силиконом, а фланец съёмной части оклеил резиной. Половинки короба скрепил защёлками.
В съёмной части устройства я расположил пылесборный бумажный мешок. Для его крепления использовал полоски фанеры, которые прижимаются к днищу съёмной половинки короба резьбовыми мебельными ножками, ввёрнутыми в футорки. Входной и выходной патрубки моего пылеулавливающего устройства — сантехнические. Напряжение при включении тумблера поступает одновременно на смонтированную на корпусе розетку и на двигатель пылесоса. Таким образом я обеспечиваю совместное включение рабочего инструмента и пылесоса.
Новый пылесос получился всесезонным. Летом выходной патрубок я соединяю с выпускной магистралью. В результате воздух выбрасывается на улицу, что повышает воздухообмен в помещении. Зимой же воздух от двигателя поступает на дополнительную очистку в деревянный канал, оканчивающийся НЕРА-фильтром. Воздух этот очень тёплый — чем не воздушное отопление?
Первые испытания моего деревянного пылесоса показали, что у него низкий уровень шума, а самое главное — очень хорошая тяга. И это не удивительно, ведь аэродинамическое сопротивление потоку воздуха в устройстве мало. На входе, в кожухе инструмента, расположена открытая воронка, автомобильный воздушный фильтр имеет большую площадь, а после двигателя воздух выбрасывается по короткому трубопроводу на улицу.
Всё это привело к тому, что бумажные пылесборные мешки стали рваться герметичные и надёжно закреплённые, они не выдерживали такой мощный поток). Избежать подобных неприятностей, видимо, “можно, если применять более дорогие и качественные мешки. Ещё один вариант — увеличить размеры отстегивающейся части короба, чтобы использовать более крупный мешок.
Несмотря на эти, не до конца решённые, вопросы могу со всей ответственностью заявить, что при совместном использовании двух деревянных «ящиков» — доработанной ЛШМ и самодельного пылесоса, работа с древесиной доставляет истинное удовольствие.
По материалам журнала "ДОМ"
Дата размещения: 10-02-2012, 02:55
Раздел: Самоделки для дачи Автор: solotaia